[XxMilleRxX]

ВОПРОС 16
В мае 1924 г. сотрудник отдела доктор Шухарт передал своему начальнику короткую записку, которая содержала метод построения диаграмм, известных нынче по всему миру как контрольные карты Шухарта. Статистические методы, предложенные Шухартом, дали в руки управленцев инструмент, который позволил сосредоточить усилия не на том, как обнаружить и изъять негодные изделия до их отгрузки покупателю, а на том, как увеличить выход годных изделий в техпроцессе.

ВОПРОС 17
Эдвардс Деминг представляет Фазу менеджмента качества

ВОПРОС 18
Цикл Деминга - циклически повторяющийся процесс принятия решения, используемый в управлении качеством. Методология PDCA(Цикла Деминга) представляет собой простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей.
Цикл управления начинается с планирования.
Планирование :
установление целей и процессов, необходимых для достижения целей, планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя, планирование выделения и распределения необходимых ресурсов.

Выполнение:
выполнение запланированных работ.

Проверка :
сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности (KPI), получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений.

Воздействие (управление, корректировка) :
принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов.


ВОПРОС 19
Кросби (Crosby, Philip B.) - в 1964 г. предложил программу "0 дефектов"; являлся в течение многих лет вице-президентом компании ITT, был президентом американского общества по управлению качеством (ASQS), в настоящее время консультант многих компаний по всему миру, возглавляет консалтинговую фирму Philip Crosby Associates, Inc.

ВОПРОС 20

А. Фейгенбаум представляет Фазу менеджмента качества

В 1943 году А. Фейгенбаум, работавший в то время в General Electric
Company's Schenectady Works, разработал систему «затраты на качество», кото-
рая сразу же привлекла внимание руководителей компании и к 1948 году была
внедрена во всей компании GE в США.
Система Фейгенбаума учитывала следующие категории затрат:
• на предотвращение дефектов;
• на оценку качества продукта;
• на внутренние дефекты;
• на внешние дефекты.
Фейгенбаум (Feigenbaum Armand V.) - разработал принципы тотального управления качеством и параллельного (одновременного) инжиниринга; более 10 лет проработал в General Electric, затем основал собственную консалтинговую фирму General Systems Company, Ltd, президентом которой является до настоящего времени. Эта фирма - один из мировых центров консультаций в области менеджмента качества.
ВОПРОС 21

Джозеф Джуран представляет Фазу менеджмента качества
Джуран (Juran, Joseph M.) - разработал принцип "триад качества"; является одним из ведущих бизнес - консультантов в области качества.
ВОПРОС 22

Каору Исикава представляет Фазу менеджмента качества

Ишикава (Ishikawa, Kaori) - придумал "круг качества", предложил диаграммы "причины - следствие" (диаграмма Ишикавы), разработал концепцию управления качеством, в котором участвует весь коллектив предприятия. С начала 50-х годов принимае активнейшее участие в программе JUSE по качеству. Явлется одним из разработчиков новой концепции организации производства, воплощенной на фирме "Тойота" (производственная система "Тойота", ТПС).

ВОПРОС 23

Генити Тагути представляет фазу планирования качества
Тагути (иногда употребляется написание Тагучи - Taguchi, Genichi) - предложил функцию потерь качества, разработал методику планирования промышленных экспериментов.

ВОПРОС 24
Система качества Шинго была разработана в Японии, как альтернативная система популярным во всем мире статистическим методам управления качества. Эта философия в области качества была предложена одним из разработчиков бережливого производства компании Toyota Шигео Шинго.


Наиболее часто цитируемыми и применяемыми элементами системы качества Шинго западными компаниями являются, стремление значительного сокращения времени наладки оборудования и использовании системы poka-yoke (пока-еке) для достижения уровня «нуль – дефектов».
Уровень «нуль – дефектов» - теоретически достижимая основная цель или главное направление в управлении качеством производственных процессов.
По мнению Шинго, сами по себе методы статистического контроля качества не предупреждают брака. Они лишь могут предоставить информацию о вероятности появления очередного дефекта. Для того, чтобы предотвратить выпуск брака в конце технологического процесса, следует создать механизм обратной связи. Эта связь должна действовать немедленно в случае возникновения дефекта и позволять оперативно принимать эффективные ответные меры по устранению дефекта.
Для действенности механизма обратной связи необходим контроль 100% выпускаемой продукции. Такой контроль может осуществляться тремя следующими способами:
• Способ последовательной проверки – выполняется следующим работником по ходу технологического процесса, либо независимым экспертом, но чаще всего специальным устройством. При этом информация о выявленном дефекте быстро передается работнику, допустившему брак для его немедленного устранения.
• Способ самопроверки – выполняется каждым работником самостоятельно.
• Способ контроля источника – выполняется специальным работником, проверяющим компоненты продукции перед ее сборкой.
Все перечисленные три способа контроля основаны на использовании системы, которая обозначается японским термином poka-yoke или дуракоустойчивость. Система poka-yoke – это превентивная система, которая нацелена на исключение возможности создания дефектов. Система poka-yoke является защитой от непреднамеренного нарушения, она не позволяет осуществлять передачу дефектного изделия на следующую стадию производства.

ВОПРОС 27
идентификация продукции - установление тождественности характеристик продукции ее существенным признакам;

продукция - результат деятельности, представленный в материально-вещественной форме и предназначенный для дальнейшего использования в хозяйственных и иных целях;

ВОПРОС 28
сертификация - форма осуществляемого органом по сертификации подтверждения соответствия объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров;

система сертификации - совокупность правил выполнения работ по сертификации, ее участников и правил функционирования системы сертификации в целом;

ВОПРОС 29
сертификат соответствия - документ, удостоверяющий соответствие объекта требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров;

ВОПРОС 30

стандарт - документ, в котором в целях добровольного многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристики процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг. Стандарт также может содержать правила и методы исследований (испытаний) и измерений, правила отбора образцов, требования к терминологии, символике, упаковке, маркировке или этикеткам и правилам их нанесения;

стандартизация - деятельность по установлению правил и характеристик в целях их добровольного многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и повышение конкурентоспособности продукции, работ или услуг;

ВОПРОС 35
форма подтверждения соответствия - определенный порядок документального удостоверения соответствия продукции или иных объектов, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров;

ВОПРОС 36
схема подтверждения соответствия - перечень действий участников подтверждения соответствия, результаты которых рассматриваются ими в качестве доказательств соответствия продукции и иных объектов установленным требованиям;